So entsteht ein Treppen Unikat bei Diehl – Teil 1/2.

Unsere Treppen-Unikate präsentieren wir ja in der Regel erst nach Fertigstellung und Montage. Heute jedoch geben wir einen besonderen Einblick in unsere Arbeit: Wir zeigen, wie eine einzigartige Treppe entsteht, von der Idee bis zur Endmontage. Begleiten Sie uns auf dieser spannenden Reise in den modernen Treppenbau!

 

Der Entwurf: Ansprüche und Designvorgaben stimmig vereinen

Bei dem Modell handelt es sich um eine über drei Etagen verlaufende Wendeltreppe mit klaren Kundenvorgaben. So galt es, eine zylindrische Form der Anlage zu entwickeln, keine Linien sollten aus diesem klaren Design ausbrechen. Neben dem Bauherrn und Treppenbau Diehl waren an der Entwicklung auch das Architekturbüro Stefan Röder und die Baufirma IMS Kreativbau beteiligt. Die Vorplanung inklusive erster Visualisierung der Treppe nahm das Architekturbüro vor. Anschließend wurde das Projekt in aufwendiger 3D-Visualisierung durch unser Unternehmen konkret geplant. Diese Visualisierung ist die Grundlage für die Fertigung der Anlage und beinhaltet sämtliche notwendigen Details.

 

3D-Visualisierung der exklusiven Wendeltreppe

 

Die besondere Herausforderung für unsere Planer: Die Trittstufen der Treppe bedurften äußerst geschickter Anordnung. Denn eine entscheidende Vorgabe lautete, die handlaufhohen Außenwangen  mit dem Brüstungsgeländer im Erdgeschoss auf einer durchgehenden vertikalen Linie zu vereinen. Das Austritts-Podest musste dabei exakt am Außenradius der Wangen enden. Um sicherzustellen, dass alle abknickenden Eckpunkte an den Austrittspodesten sich absolut exakt und durchlaufend trafen, war die penible individuelle Anordnung jeder einzelnen Trittstufe entscheidend.

 

Aus dem Computer in die Werkhalle: So wurde die Treppe Wirklichkeit

Die ambitionierte dreietagige Wendeltreppe benötigte knapp zwei Monate in der Herstellung durch die erfahrenen Handwerker in unserem Hause. Pro Tag arbeiteten im Schnitt drei Mitarbeiter daran, den anspruchsvollen Entwurf Wirklichkeit werden zu lassen. Zunächst mussten dafür die Leimschablonen hergestellt werden, die als Grundlage für die Schichtverleimung der Wangen dienten. Parallel wurden die 25 cm dicke Mittelsäule und die gefalteten Stufen gefertigt. Bei der Herstellung der Stufen gab es materialseitig eine spezielle Herausforderung: Sie bestehen auf der Trittoberfläche aus Eichenholz, während unterseitig eine weiß lackierte Oberfläche vorgesehen war.

 

Traditionelles Handwerk trifft moderne Technologie

Um die geplante Treppenanlage umsetzen zu können, brachten wir traditionelles Treppenbauer-Handwerk in Kombination mit modernsten Technologien zum Einsatz. So wurde zum Beispiel die handwerklich hergestellte Mittelsäule verankert, indem mittels CNC-Fräse individuelle Krümmlingsviertel hergestellt wurden. Mit diesen Bauteilen wurde die Säule anschließend verleimt.

Moderne und Tradition gehen auch im Materialmix dieser Wendeltreppe eine gelungene Symbiose ein. So bestehen die Wangen aus 70 mm dickem Pappelsperrholz, besetzt mit Deckplatten aus HDF (hochdichte Faserplatten). Auch die gefalteten Trittstufen sind eine Materialkombination: oben Eichenholz, unten HDF. Für die Fertigung der Mittelsäule wurde Whitewood gewählt. Diese Holzart überzeugt durch gute Bearbeitbarkeit und ein hohes Stehvermögen nach der Trocknung.

Um sich die besonderen Eigenschaften aller Materialien an genau der passenden Stelle bei dieser Treppe zunutze zu machen, war etwas Erfindungsreichtum gefragt. Denn damit die Schichtverleimung überhaupt realisierbar wurde, obwohl sich die dicken Pappelsperrholzplatten kaum in Form drücken ließen, mussten wir schweres Geschütz auffahren: Um die Platten bei der Schichtverleimung vom Verrutschen abzuhalten, wurden sie mit drei Tonnen Holz beschwert. Die massiven Holzstämme sorgten dafür, dass die Platten exakt in die gewünschte Form gedrückt wurden.

 

Die Stunde der Wahrheit: die Montage vor Ort

Nach der aufwendigen Fertigung der Wendeltreppe nahte schließlich die Stunde der Wahrheit: Die Anlage wurde im Haus montiert. Dies gestaltete sich recht spannend, weil es für die Treppe mit einer Gesamthöhe von mehr als zehn Metern und einem Durchmesser von ausladenden 290 cm vor Ort keine Verstellmöglichkeiten gab. Es musste deshalb beim ersten Versuch alles sitzen: Schon die erste Stufe im Kellergeschoss musste absolut exakt ausgerichtet werden, damit in zehn Metern Höhe genau der Austritt an der Deckenkante getroffen wurde. Die letzte Stufe musste exakt mit dem Parkett im Dachgeschoss übereinstimmen. Nach der Montage erfolgte noch die Lackierung der Treppe vor Ort.

Drei Mitarbeiter von Treppenbau Diehl waren insgesamt acht Tage mit diesen Arbeiten beschäftigt. Ein Aufwand, der sich auszahlte: Millimetergenau wurde die Treppe über alle Etagen hinweg eingepasst und überzeugte als funktionaler Blickfang den begeisterten Bauherrn.